Gute Fahrt
· 26.02.2026
Das Werk Martorell durchläuft derzeit die finale Phase seiner industriellen Transformation. SEAT und CUPRA haben eine Fläche von rund 160.000 Quadratmetern für die Produktion von Elektrofahrzeugen angepasst. Die Produktionslinie 1 wurde komplett renoviert, 1.000 neue Roboter fanden ihren Weg in die Karosseriefertigung. Zusätzlich kamen 60 Stanzwerkzeuge für Komponenten hinzu, darunter die neue PXL-Presse. Eine 600 Meter lange automatisierte Brücke verbindet seit kurzem das Batteriesystem-Montagewerk mit der Montagehalle. Diese Infrastruktur ermöglicht einen kontinuierlichen Fluss der Batterien direkt zur Produktionslinie.
Die Teams befinden sich in der sogenannten Serie 0, der letzten Phase vor dem Produktionsstart. In dieser kritischen Etappe validieren die Mitarbeiter sämtliche Prozesse und Qualitätsstandards. Mehr als 560.000 Schulungsstunden haben die Belegschaften von SEAT, CUPRA und Volkswagen Navarra bereits absolviert. Vier neue Karosseriefarben wurden speziell für die urbane Elektrofahrzeugfamilie der Markengruppe Core des Volkswagen Konzerns entwickelt. Markus Haupt, CEO von SEAT und CUPRA, bezeichnet das Jahr als historisch und betont die Rolle Martorells als Epizentrum der Mobilität der Zukunft.
Das Projekt umfasst insgesamt vier Modelle von drei Marken. Im Werk Martorell entstehen der CUPRA Raval und der Volkswagen ID. Polo. Das Werk Navarra übernimmt die Fertigung des Škoda Epiq und des Volkswagen ID. Cross. SEAT und CUPRA leiten das Cluster für die Entwicklung dieser urbanen Elektrofahrzeugfamilie im Auftrag der Markengruppe Core. Die enge Zusammenarbeit zwischen den spanischen Standorten zeigt sich in der gemeinsamen Qualifizierung der Mitarbeiter und der abgestimmten Produktionsplanung.
In Spanien sind mehr als 90 Zulieferer und 110 Produktionsstätten an dem Projekt beteiligt. Diese Partner decken 70 Prozent der Materialkosten ab und festigen die Position des Landes als wichtige Säule im industriellen Ökosystem. André Kleb, Chief Production Officer für die Iberische Halbinsel der Markengruppe Core, hebt die außergewöhnliche Zusammenarbeit zwischen den Teams hervor. Die Transformation bringe den Konzern an die Spitze der europäischen Elektromobilität. Das Werk Martorell entwickle sich zu einer flexiblen Fabrik, die 100 Prozent elektrische, hybride und effiziente Verbrennungsmodelle für verschiedene Marken produzieren könne.
Der CUPRA Raval markiert den Einstieg in eine neue Phase der Markenentwicklung. Als erstes vollelektrisches Fahrzeug aus Martorell symbolisiert das Modell den Wandel hin zu nachhaltiger Mobilität. Die Markteinführung steht unmittelbar bevor und wird die Produktpalette der Challenger-Brand deutlich erweitern. CUPRA positioniert sich damit im wachsenden Segment der urbanen Elektrofahrzeuge.
Die Investitionen in Entwicklung und Produktion sind beträchtlich. Das gesamte Projekt zielt darauf ab, Europa eine führende Rolle in der Elektromobilität zu sichern. Die Iberische Halbinsel übernimmt dabei eine Schlüsselrolle für die gesamte Markengruppe Core des Volkswagen Konzerns. Das Werk Martorell verfügt über die Kapazität, verschiedene Antriebskonzepte parallel zu fertigen. Diese Flexibilität ermöglicht eine schnelle Reaktion auf veränderte Marktbedingungen.
Die industrielle Transformation umfasst nicht nur die Produktionsanlagen, sondern auch die gesamte Wertschöpfungskette. Die Qualifizierung der Mitarbeiter spielt eine zentrale Rolle bei der Umstellung auf Elektromobilität. Die Teams haben sich intensiv mit den neuen Technologien und Prozessen auseinandergesetzt. Die finale Validierungsphase Serie 0 stellt sicher, dass alle Qualitätsstandards erfüllt werden, bevor die reguläre Serienproduktion beginnt. Der CUPRA Raval wird als erstes Modell der urbanen Elektrofahrzeugfamilie auf die Straße kommen und den Weg für die nachfolgenden Modelle ebnen.
| Produktionsstandort | Werk Martorell, Spanien |
| Antrieb | Vollelektrisch |
| Produktionslinie | Linie 1 (renoviert) |
| Karosseriefertigung | 1.000 neue Roboter |
| Stanzwerkzeuge | 60 neue Werkzeuge inkl. PXL-Presse |
| Batteriebrücke | 600 Meter automatisiert |
| Produktionsfläche E-Mobilität | 160.000 Quadratmeter |
| Neue Karosseriefarben | 4 Farben |
| Schulungsstunden | Über 560.000 |
| Zulieferer in Spanien | Über 90 |
| Produktionsstätten | 110 |
| Anteil Materialkosten | 70 Prozent |