BMW Werk München produziert ab August 2026 i3

Serienstart der Neuen Klasse im Stammwerk

Das BMW Werk München steht vor einem historischen Meilenstein: Im August 2025 beginnt die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit startet der Rollout dieser Fahrzeuggeneration im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group. Produktionsvorstand Milan Nedeljković erklärt: „Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet." Die BMW Group habe in allen Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung sowie künstliche Intelligenz investiert.

In den vergangenen Jahren durchlief das Münchner Werk eine umfassende Modernisierung. Das Ergebnis sei ein Standort, der heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeite und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität ausgerichtet sei, so der Hersteller. Ab 2027 werde das Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu trügen eine vorausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit Entwicklungsteams und Lieferanten sowie moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei.

Werkleiter Peter Weber beziffert die Kostensenkung konkret: „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen." Neben optimierten Produktionsabläufen sowie gezielter Automatisierung und Digitalisierung sorge auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz. Das Werk München investiere rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Umbau im laufenden Betrieb auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort außerhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und großem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt."

Die BMW iFACTORY basiere auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzten die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärkten so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Werk München sei dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt worden. Weber erklärt: „Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks."

Presswerk, Karosseriebau und Lackiererei mit KI-Unterstützung

Im Presswerk entstehen aus Stahl- und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen- und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führten zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen seien einheitlich, Werkzeuge für die Pressen könnten im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende könnten an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI-gestütztes Kamerasystem trage zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangten. Gegenüber früheren Strukturen habe sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium werde gesammelt, sortiert und anschließend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse habe das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernähmen dort die Fügevorgänge. Die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senke die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernehme Robotik einen Großteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion unterstütze die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuerten digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion erfasse mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiere diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung überarbeite erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setze die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO-Verfahren ein. Ergänzt werde dies durch Wärme- und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Digitale Montage und mehrstöckige Logistikstruktur

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, habe die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage sei konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge seien vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützten die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage melde der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasteten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstütze.

Die Logistik im BMW Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewege die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile. Künftig würden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziere interne Transportwege, spare Fläche und beschleunige die Versorgung der Produktion. Ermöglicht werde dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolge ebenerdig, anschließend würden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So werde das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt.

Parallel dazu sei der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht worden. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernähmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuere alle Prozesse zentral und sorge für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Sitzefertigung als Benchmark und Innovation Hub

Eine Besonderheit im Werk München sei die hauseigene Sitzefertigung. Sie sei ein „Werk im Werk" und übernehme eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München würden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gelte konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgten für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt werde dies durch vollautomatisierte End-of-Line-Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten.

Darüber hinaus stärke die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know-how der BMW Group. Sie diene als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobe neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstütze die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Hochvoltbatterie aus Niederbayern und E-Antrieb aus Österreich

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern setze die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefere künftig nach dem Grundsatz „Local for Local" neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier würden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniere einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setze die BMW Group neue Maßstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entstehe im BMW Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstelle. Mit dem ersten E-Motor im Portfolio baue das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E-Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – würden vor Ort gefertigt. Dafür seien neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen worden. Das Gehäuse des E-Motors erhalte das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgießerei des BMW Werks Landshut.

Technische Daten im Überblick

Auf einen Blick

• BMW Werk München startet im August 2025 Serienproduktion des BMW i3 der Neuen Klasse
• Investition von 650 Millionen Euro in Transformation zu vollelektrischem Produktionsstandort
• Produktionskosten sinken um zehn Prozent gegenüber aktueller Fahrzeuggeneration
• Neue Montage mit digitaler Vernetzung erfasst bis zu 20.000 Merkmale während der Produktion
• Ab 2027 ausschließlich vollelektrische Fahrzeugproduktion am Standort München